前面幾篇，我們已經完成了兩個基礎功能：
Machine（機台）
以及：
Process（製程）
現在 MES 已經知道工廠有哪些機台，也知道有哪些製程。
假設目前系統裡有：
tom851109
Die Attach（固晶）
Wire Bond（打線）
Molding（封膠）
Inspection（檢查）
但是到目前為止，這四個 Process 都只是獨立存在的資料。
MES 還不知道：
哪一道要先做？
哪一道要後做？
做完這一站之後，下一站又是哪裡？
所以今天我們要開始建立：
Route（途程）
把原本獨立的 Process，真正串成一條可以執行的生產流程。
※ 本篇製程名稱主要用來說明 MES 流程設計，實際封裝製程會依產品與工廠而有所不同。
我們先建立四個 Process：
P001 Die Attach
P002 Wire Bond
P003 Molding
P004 Inspection
這時 MES 只知道：
工廠裡有這四個製程。
但是不知道順序。
所以我們再建立：
ROUTE-A
並且告訴 MES：
① Die Attach
↓
② Wire Bond
↓
③ Molding
↓
④ Inspection
這時候才真正形成一條生產流程。
所以我自己會用一個很簡單的方式理解：
Process 定義「可以做什麼」。
Route 定義「要怎麼走」。
Route 建立之後，第一個要解決的問題就是：
順序。
我們不可能只把四個 Process 丟進 Database，然後期待 MES 自己知道誰先誰後。
所以需要加入：
SEQ（Sequence）
例如：
ROUTE-A
SEQ PROCESS
-----------------------
10 Die Attach
20 Wire Bond
30 Molding
40 Inspection
這樣 MES 就知道：
10 → 20 → 30 → 40
也就是：
Die Attach
↓
Wire Bond
↓
Molding
↓
Inspection
看到這裡可能會有一個問題。
為什麼不是：
1
2
3
4
而是：
10
20
30
40
原因其實很單純：
留一點空間給未來修改。
假設原本：
10 → Die Attach
20 → Wire Bond
30 → Molding
40 → Inspection
某一天我們需要在 Wire Bond 與 Molding 中間增加一道製程。
就可以變成：
10 → Die Attach
20 → Wire Bond
25 → 新製程
30 → Molding
40 → Inspection
不需要因為中間插入一站，就把後面的 SEQ 全部重新編號。
這不是什麼很複雜的技術。
但這種小地方，通常會直接影響系統以後好不好維護。
最直覺的方法可能是建立：
ROUTE
PROCESS_1
PROCESS_2
PROCESS_3
PROCESS_4
但這樣馬上會遇到問題。
如果某一條 Route 有 5 個 Process 呢？
那就增加：
PROCESS_5
如果另外一條有 20 個呢？
難道一路增加到：
PROCESS_20
顯然不太合理。
所以跟上一篇 Process 與 Machine 的關係一樣，我們可以把資料拆開。
ROUTE
│
└── ROUTE_PROCESS
ROUTE 負責記錄：
ROUTE_UUID
ROUTE_CODE
ROUTE_NAME
ENABLE
而 ROUTE_PROCESS 負責記錄：
ROUTE_UUID
PROCESS_UUID
SEQ
例如：
ROUTE_UUID PROCESS_UUID SEQ
---------------------------------
ROUTE-A P001 10
ROUTE-A P002 20
ROUTE-A P003 30
ROUTE-A P004 40
這樣不管一條 Route 有 3 個 Process、10 個 Process，甚至更多 Process，
資料結構都不需要跟著改變。
這也是 Route 對後面 Lot Control 很重要的原因。
假設：
LOT-001
目前正在：
SEQ 20 → Wire Bond
當 Wire Bond 完成之後，MES 可以查看 Route：
10 → Die Attach
20 → Wire Bond ← 現在
30 → Molding ← 下一站
40 → Inspection
所以系統知道：
LOT-001 下一站應該前往 Molding。
這時我們的 MES 已經開始有一點「流程」的概念了。
但是如果所有 Lot 都永遠按照：
① → ② → ③ → ④
那 Route 其實還滿簡單的。
真正開始麻煩的是：
現場不一定永遠照正常流程走。
假設正常 Route 是：
① Die Attach
↓
② Wire Bond
↓
③ Molding
↓
④ Marking
↓
⑤ Inspection
正常情況下，一個 Lot 應該走：
① → ② → ③ → ④ → ⑤
但是今天因為產品或生產條件不同，這個 Lot 不需要經過：
④ Marking
那它實際走過的路徑可能變成：
① → ② → ③ → ⑤
④ Skip
這就是：
Skip（跳站）
如果只考慮程式怎麼跑，我們可能會覺得很簡單。
原本：
CURRENT_SEQ = 30
NEXT_SEQ = 40
現在 Skip：
CURRENT_SEQ = 30
NEXT_SEQ = 50
完成。
但 MES 不能只知道：
LOT-001 現在跑到 ⑤ 了。
因為未來有人查看 Lot History 時，很可能會問：
為什麼這批沒有經過 ④？
所以我們真正需要留下的是：
① → 完成
② → 完成
③ → 完成
④ → Skip
⑤ → 完成
也就是說：
Skip 本身也是一次生產事件。
它沒有真的進入這道製程生產，但我們仍然需要知道：
原本應該經過這一站，只是這次被跳過了。
這樣未來才有辦法追溯。
接下來是更有趣的：
Rework。
我們先從最簡單的情況開始。
正常 Route：
① Die Attach
↓
② Wire Bond
↓
③ Molding
↓
④ Inspection
正常 Lot 應該走：
① → ② → ③ → ④
但是 LOT-001 做到 ④ Inspection 時，發現有異常。
工程人員判斷：
這批需要從 ② 開始重新處理。
所以 LOT-001 最後真正走過的完整路徑就變成：
① → ② → ③ → ④ → ② → ③ → ④
↑
發生重工
這樣就很容易看懂 Rework 到底發生在哪裡。
第一次：
① → ② → ③ → ④
做到 ④ 發現異常。
接著重新執行：
② → ③ → ④
所以 Lot History 最後看到的是：
① → ② → ③ → ④ → ② → ③ → ④
這就是最直覺的一種 Rework。
如果系統只支援：
選擇前面某一道 Process，然後重新跑一次。
其實還是會限制現場的使用方式。
因為有些異常處理，不一定存在於原本的正常 Route 裡。
我們繼續使用剛才的例子。
正常生產：
① Die Attach
↓
② Wire Bond
↓
③ Molding
↓
④ Inspection
LOT-001 做完 Inspection 後發現某種異常。
但這次工程人員不是要求：
回到 ② 重新做。
而是需要經過另外兩個異常處理製程。
假設是：
A Cleaning
↓
B Bake
處理完成之後，再回到：
④ Inspection
那這個 Lot 實際走過的完整路徑就是：
① → ② → ③ → ④ → A → B → ④
↑
發生重工
換成製程名稱就是：
Die Attach
↓
Wire Bond
↓
Molding
↓
Inspection
↓
發現異常
↓
Cleaning
↓
Bake
↓
Inspection
這同樣也是 Rework。
但是：
A → B
根本不存在原本的正常 Route 裡。
這就是我們在設計 Rework 時，希望保留的彈性。
正常 Route 可能是：
① → ② → ③ → ④
但是 Rework 可以另外設定。
例如：
Rework Route A
② → ③ → ④
Lot 最後實際走成：
① → ② → ③ → ④ → ② → ③ → ④
或者另外建立：
Rework Route B
A → B → ④
Lot 最後實際走成：
① → ② → ③ → ④ → A → B → ④
所以在我們目前的設計中：
Rework 不只是「回到上一站」。
而是可以依照需求：
指定另外一條重工途程。
這樣正常生產流程跟異常處理流程就不用全部寫死在程式裡。
假設我們直接在程式裡寫：
if process == "Inspection":
rework_process = "Wire Bond"
現在確實可以處理：
① → ② → ③ → ④ → ② → ③ → ④
但是過一陣子，另外一個產品說：
Inspection 異常不是回 Wire Bond。
而是：
Cleaning → Bake → Inspection
我們又要改程式。
再來第三個產品：
Cleaning → Inspection
又要再改一次。
最後程式可能慢慢變成：
if product == "A":
...
elif product == "B":
...
elif product == "C":
...
這種流程一多，維護就會開始變得很痛苦。
所以我們選擇把：
Process
+
SEQ
+
Route
做成可以設定的資料。
讓使用者去定義：
正常流程怎麼走？
以及：
發生 Rework 時，要走哪一條流程？
系統負責按照設定執行。
做到這裡，我覺得可以開始區分兩個很重要的概念。
Route 告訴 MES：
正常情況下，Lot 應該怎麼走。
例如：
① → ② → ③ → ④
但是 Lot 真正的生產歷史可能是：
① → ② → ③ → ④
① → ② → ④
③ Locate
① → ② → ③ → ④ → ② → ③ → ④
① → ② → ③ → ④ → A → B → ④
所以：
Route 定義的是「應該怎麼走」。
Lot History 記錄的是「實際怎麼走」。
我覺得這是理解 MES Route 很重要的一個觀念。
回頭看，我們其實是在一步一步增加系統的複雜度。
機台設定：
Machine
只有單純的 Master Data。
製程設定：
Machine
↕
Process
開始產生資料關聯。
途程設定：
Process
↓
Route
↓
Process + SEQ
開始出現：
流程與順序。
而且當我們加入：
Locate
與：
Rework
之後，就會發現 MES 的流程並不是永遠：
1 → 2 → 3 → 4
它真正執行起來可能是：
1 → 2 → 3 → 4 → 2 → 3 → 4
也可能是：
1 → 2 → 3 → 4 → A → B → 4
所以從這一天開始，我們已經不只是在做 Master Data CRUD。
我們開始碰到 MES 真正重要的東西：
Flow Control（流程控制）。
最後回到實際開發。
建立一條 Route 時，API 可能收到：
{
"route_code": "ROUTE-A",
"processes": [
{
"process_uuid": "P001",
"seq": 10
},
{
"process_uuid": "P002",
"seq": 20
},
{
"process_uuid": "P003",
"seq": 30
}
]
}
這時後端至少要開始考慮：
尤其最後一個問題非常重要。
假設 LOT-001 已經按照：
10 → 20 → 30 → 40
生產到 20。
這時有人突然把 Route 修改成：
10 → 15 → 20 → 30 → 40
那 LOT-001 到底應該：
按照原本的 Route 繼續？
還是突然套用新的 Route？
這也是 MES 開發很常碰到的問題：
我們修改的是「現在的設定」，但工廠裡可能已經有 Lot 正在按照「以前的設定」生產。
這個問題等後面做到 Work Order 與 Lot 時，我們還會再次遇到。
現在我們已經完成：
Machine
↓
Process
↓
Route
MES 已經開始知道：
有哪些機台。
有哪些製程。
以及：
製程應該按照什麼順序執行。
接下來先做一個相對獨立、但是建立工單時會需要使用的 Master Data：
Customer（客戶）。
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